• 高研制过程执行的标准规范性、可控性和资源配置的合理性

  针对研制过程中任务密集、参与人员众多、组织协调复杂、人员沟通不畅、研制进度难以保证等问题，建立高效的任务流程一体化管理系统，将设计、试验及验证等各种复杂任务串联起来，以标准规范的流程驱动研制过程；跟踪任务进度和状态，控制设计进度、质量和成本；统一安排并充分利用联得整体资源，提高产品研制的效率和管理水平，促进各项研制任务的顺利完成

• 提高数据流处理的效率

  目前的设计工具相互孤立，不成体系，异常复杂的数据流需要依赖大量的人工劳动，严重影响设计质量和效率。通过信息系统集成，将学科专业之间、设计人员之间、专业软件之间的数据流和协调过程放在系统内部由计算机处理，大大提高了过程效率和可靠性

• 提高协同设计的效率

  目前联得研制过程的管理模式仍然很原始，造成协作效率以及设计并行度低，管理的难度大。通过研发设计、工艺数据管理，规范化协作业务逻辑，以及状态和进度的实时监控，提高协作设计的效率和质量，降低研发管理的难度

• 实现统一数据管理和使用

  当前研制过程的各种数据基本处于分散状态（例如研制过程数据都在个人计算机中），数据之间缺乏逻辑联系，需要大量数据转换过程，数据使用不便，数据难以保证完整性和唯一性，数据安全性也很差。通过统一数据管理系统进行研制数据的分类、集成、存储和管理，可以进一步实现数据的关联

1. 业务人员在ERP系统进行项目立项、项目任务分解和项目预算，审批后将设计相关任务传至PLM系统；

2. PLM系统自动创建产成品和下级部件的物料编码，以及项目档案；

3. PLM系统收到设计任务时，按需在一级任务下做分解和任务的协同，研发人员在PLM系统完成研发相关文档、物料、BOM、工艺的归档，以及项目任务进度反馈；

4. 研发人员通过在PLM与CAD的集成，在PLM系统检入产品结构，自动生成各级BOM；

5. 物料、BOM、工艺，以及变更在PLM系统审签后，再传至ERP系统，用于后续业务;研发过程（主指BOM生成和变更时）材料成本受控于ERP系统项目预算值，超出则不能保存。