2026 全球商业创新大会数智研发论坛现场，深圳德明利技术股份有限公司CIO王标总发表主题演讲，分享了国产存储龙头企业德明利在研发数智化转型中的破局实践与真实历程。当前，AI服务器、车载、工业控制等赛道对存储芯片的需求呈爆发式增长，市场订单迎来井喷态势。而企业彼时面临多重发展瓶颈：1100余名研发人员分布于深圳、成都、杭州、长沙、北京五大研发基地，两大智能制造工厂同步满负荷生产，传统依托邮件、微信、线下会议传递研发图纸与工艺变更信息的沟通协作模式，效率滞后、信息滞后、协同滞后，已然无法匹配存储芯片高速迭代、快速量产的行业节奏，数智化研发升级迫在眉睫。

一边是营收连年跃升，2025年营收突破107.89亿元，同比暴涨126.07%；另一边是跨地域协同割裂、物料混料返工、研发经验随工程师离职流失的现实难题。德明利没有跟风直接堆砌各类智能工具，而是沉下心搭起一套属于存储芯片行业的PLM数字底座，夯实完整干净的研发数据基础，走出一条扎根产业痛点的国产芯片数智化之路。

那些行业共性挑战，正是困住芯片研发工程师的日常

以前研发工程师的一份产品变更需求，要分别同步给福田工厂、成都固件团队、供应链采购三组人，邮件发三遍、微信群反复@，隔两天还要线下开会核对，稍有遗漏，就会出现NAND闪存颗粒混料，整批试产模组直接报废，十几万物料成本打了水漂。

比物料浪费更可惜的，是研发智慧的无声流失。老工程师手里沉淀十年的闪存纠错算法、高低温测试避坑经验，全都零散存在个人电脑文件夹里。一旦人员调岗、离职，这些踩坑总结就跟着封存，新人上手只能重新试错，一款嵌入式存储新品，光前期适配调试就要多耗两三个月。

彼时德明利早已铺开SSD、内存条、嵌入式、移动存储四大产品线，工业、企业、消费级三大场景同步推进，“5+2+N” 全球化布局拉开框架，多项目、多基地并行成为日常。但研发全流程没有统一线上载体：市场需求随手记在文档、工程变更靠人工估算影响范围、EDA设计图纸、测试报告、工艺文件四散存放，8万多条未经规整的物料编码，一物多码、一码多料乱象随处可见。

生产车间的画面更直观：产线技术员拿着纸质工艺单对照系统，设计端更新了BOM，制造端却滞后数天，上下信息不同步，产品一次通过率始终卡在瓶颈；项目负责人每周要花整整两天，线下收集各团队进度，风险、资源冲突等到暴露时，往往已经临近交付节点，只能全员加班 “救火”。

王标总在论坛上坦诚回忆：“我们做存储主控芯片，拼的是迭代速度和技术沉淀，可当时工程师30%以上的时间，都耗在核对文件、同步信息、重复解释历史问题上。人力堆出来的增长不可持续，想要守住国产存储自主赛道，必须先解决‘数据不通、流程无序、经验不留’的底层难题。”

沉底筑基：从人工信息传递到全域协同的设计研发一体化管理平台

没有追求一步到位的智能化噱头，德明利选择慢下来，用分阶段落地的 PLM系统，一点点梳理研发全链条的杂乱脉络，把散落各地、存在个人设备里的芯片资产，收拢进统一的数智平台。

先清物料：8万冗余编码瘦身，根治存储行业 “混料心病”

数字化改造的第一刀，先切向最直观的物料乱象。团队花数月梳理全品类物料，逐条归类，清洗掉重复、废弃、临时编码，原本8万多条杂乱物料，精简至不到2万条统一规范条目。

如今工程师做新品选型，不用翻几十份历史表格，PLM系统会结合成本、库存、交期多维度自动推荐匹配物料；遇到原厂断供，系统可以快速检索筛选功能兼容的备选颗粒，同步标注兼容性风险。曾经反复出现的闪存混料事故，从源头大幅减少，库存周转效率直接提升两到四成。

打通需求到量产的全链路，告别跨地域线下拉扯

从前一份市场需求，从销售传到研发，要经过五六次线下转述，描述模糊、优先级混乱；现在全部在PLM线上闭环记录：客户原始需求录入系统后，自动分流至对应产品线，分析师分层拆解生成MRD、PRD，立项、分配研发任务全程留痕。成都、北京、长沙异地研发团队打开同一平台，就能同步查看需求变更、评审记录，不用再反复线上线下对接。

针对芯片行业专属的EBOM、PBOM、MBOM多视图转换难题，PLM 搭建专属转换引擎，设计完成的工程BOM一键生成工艺、生产版本，自动同步至ERP、MES制造系统；车间产线的良率数据、缺陷记录，也能反向回流研发端，形成 “设计 - 验证 - 制造 - 优化” 的完整循环，彻底告别 “研发、生产两张皮”。

把研发经验锁进系统，让老工程师的智慧永久留存

这是很多研发人员感触最深的改变。过去测试踩过的缺陷、失败的教训、固件调试的优化方案，散落在私人硬盘；如今每一次问题处理、每一轮TR阶段评审、每版测试报告，都会归档进PLM知识库，标注场景、解决方案、适配芯片型号。

新入职的算法工程师，遇到低功耗调试难题，不用挨个请教老员工，在系统内用自然语言检索，就能调取同类产品的历史优化案例，上手周期直接缩短一半。企业十几年自主流片积累的10款量产芯片研发经验，终于不再依附于人，变成可复用、可传承的数字资产。

落地PLM一期后，看得见的改变铺满研发与产线：新品研发周期缩短四成，变更处理周期从三个月压缩至一个月，研发整体成本下降 25%-35%，产品一次通过率稳步上涨20%。曾经整夜核对单据的工程师，终于能把精力放回芯片架构、纠错算法这些真正创造价值的核心工作上。

产业回响：国产存储突围路上，一套可共情的研发数智化转型范本

国内存储芯片行业，大多正经历和德明利相似的成长阵痛：自主替代提速、市场需求爆发、多基地多产品线扩张，却深陷传统线下管理的桎梏。很多企业急于追逐各类智能化热点，盲目上线工具，却忽略了最基础的流程、数据治理，最后数字化投入难以转化为真实效益。

德明利的故事，恰好给出了一份有温度、可落地的参考答案：

数字化转型从来不是一套系统的冰冷工程，本质是解放一线工程师、盘活企业十几年沉淀的研发心血。比起追求 “全自动化” 的宏大口号，先解决物料混料、信息不通、经验流失这些看得见、摸得着的一线痛点，才是国产芯片企业更务实的路径。

同时，这套PLM体系，没有直接照搬通用制造业模板，完全贴合存储主控芯片 “IC 设计+固件算法+模组制造” 复合属性，针对NAND物料、多版本 BOM、闪存测试做定制化打磨，也给同类集成电路企业提供了适配自身赛道的转型思路。

王标总在演讲尾声提到一个细节：如今新入职的研发员工，入职第一天就能打开PLM系统，查阅公司十余年流片、量产积累的全部研发案例，不用再依靠老员工口口相传。数字底座留住的不只是图纸、BOM、工艺参数，更是国产存储企业一步步自主攻坚的技术沉淀。

面向未来，德明利还将持续深化PLM平台能力建设，搭建研发智能体、打造企业级研发知识大脑，让数据持续自我学习、迭代优化。

从一张涂改满痕的Excel，到全域协同的数智研发平台，这条数字化道路，没有华丽的噱头，只有产业一线的真实痛点与脚踏实地的解决方案。

在国产存储自主创新的浪潮里，德明利的PLM故事证明：真正的数智化，从来不是技术的炫技，而是让研发更高效、让技术能传承、让国产芯片更快走向市场，守住本土存储产业突围的底气。